Czym wyrównać ściernicę ceramiczną?

Obciąganie ściernic, to innymi słowy nadanie ściernicy pożądanego, użytkowego zarysu i odnowienie jej właściwości skrawających. Czyli innymi słowy wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy zaledwie wyrównać ściernicę,
Tymczasem obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.

Pierwszą operację można wykonać za pomocą osełki sporządzonej z niezmiernie grubego ziarna 98C. Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wygładzić powierzchnię ściernicy.

Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że wyrównując powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Powierzchnia ściernicy po zastosowaniu koksu jest gładka bez wyraźnych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę trzeba by było naostrzyć. Można odczekać i standardowo z niej korzystać, będzie wówczas trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się bardziej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć bardzo ścierliwych materialów ale nie zabardzo mi to wyszło.

Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sprawa jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów niejednokrotnie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się używać przyrząd do obciągania. Szczególnie przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest nader trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze najczęściej występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Umocowane są na specjalnych przyrządach dopasowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

https://domtechniczny24.pl/koks-do-%C5%9Bciernic-2525150-98c16v.html

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem poprzednio ma za zadanie przywrócić powierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie przytępionych lub usunięcie spoiwa i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są najczęściej produkowane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to domieszki. A więcej informacji w artykule Rodzaje i typy materiałów ściernych.

Włókniny ścierne zastosowanie i oznaczenia

Włókniny ścierne są trójwymiarowym wyrobem ściernym. Szkielet włókniny wykonany jest z niesplecionych ze sobą włókien syntetycznych odpornych na działanie wody i płynów stosowanych podczas obróbki. Włókna te są bardzo mocne, nie łamią się nie odkształcają i mają tzw. efekt pamięci, czyli po zgięciu wracają do swojej wcześniejszego kształtu.
Do włókien przyczepione są, za pomocą spoiwa z żywic syntetycznych, sortowane ziarna ścierne. Cząstki ziaren są rozmieszczone równomiernie do o koła włókien w całym przekroju gotowego produktu. Powstaje trójwymiarowa, sprężysta konstrukcja dająca nadzwyczaj dobre efekty podczas pracy.
Wielkość ziaren w odróżnieniu od papierów ściernych podawana jest w szerszym przedziale. W większości materiałów ściernych rozmiar ziarna określana jest umownie i ujednoliconą normą międzynarodową FEPA i oznaczana literą "P" przed numerem granulacji. Spełnienie przez ziarno normy FEPA świadczy, że jego wielkość dla konkretnej granulacji nie jest większa niż wskazana w normie. W praktyce oznacza, że szlifując granulacją "P80" realizujemy powtarzający i jednakowy poziom zarysowań wykańczanej powierzchni.


W przypadku włóknin gradację określa się następująco:

Coarse, grube ziarno- granulacja P80-P120
Medium średnie ziarno- granulacja P120 do P180
Fine wykańczające- granulacja P180 - P240
Very Fine bardzo drobne- granulacja P240 do P320
Ultra Fine polerowanie- granulacja P400 - P600
Super fine polerowanie wykańczające - granulacja P600 do P1000

https://domtechniczny24.pl/arkusze-w%C5%82%C3%B3kniny.html

 

Użyte ziarna ścierne to przede wszystkim elektrokorund szlachetny, węglik krzemu i czasami cyrkon.

Zalety włóknin. Przestrzenne rozłożenie włókien, równomierne ułożenie ziaren na włóknach, obróbka małoiskrowa ( nie przegrzewają materiałów obrabianych).
Duże odległości między włóknami przejmują zabrudzenia i urobek z obrabianej powierzchni (przedmiot jest obrabiany przez czystą włókninę)
Wodoodporność włóknin, można je płókać wodą z mydłem, dzięki temu nadają się do powierzchni zabrudzonych, zatłuszczonych, pokrytych olejami i smarami.
Elastyczność włókien powoduje łatwość dopasowania się do skomplikowanych kształtów.

Włóknina ścierna stosowana jest do pracy ręcznej i mechanicznej( pasy bezkońcowe, lamelki, ściernice trzpieniowe). Nadaje się do obróbki ściernej: powierzchni stalowych, stali nierdzewnych, metali kolorowych, takich jak aluminium, brąz, miedź, chrom, jak również dopowierzchni mineralnych.
Ponieważ włóknina ścierna jest odporna na wodę może być stosowana w kuchni jako zastępstwo dla czyścików oraz metalowych gąbek. Wytrzymałe włókna oraz materiał ścierny sprawdzają się przy czyszczeniu kuchenki i grille, usuwają spalone resztki żywności z garnków i brytwanek.

Materiały ścierne Bosch cz. 3

Kolejny rozdział będzie dotyczył wybranych produktów i zastosowanych technologii. Wcześniejsze dwa na stronie http://www.poradniknarzedziowy.pl/ w rozdziałach o mat. ściernych.

      Optymalny system produkcji gwarantuje doskonałą obróbkę powierzchni. Dzięki nowoczesnym technologiom fabryki Bosch wykonuje się artykuły spełniające wysokie wymagania użytkowników z całego świata. Wyjątkowa technologia łączenia (chroniona prawnie) gwarantuje stałą i wysoką jakość taśm szlifierskich oraz fenomenalną jakość obróbki powierzchni. Konfekcjonowanie i łączenie taśm to nadzwyczaj ważne czynniki konstrukcji taśmy szlifierskiej, zatem połączenia taśm muszą być dobrane zależnie od zastosowań taśmy oraz właściwości konkretnego produktu. Technologia łączenia taśmy firmy Bosch gwarantuje:

>Brak śladów spowodowanych nierównością łączenia
>Bardzo dokładny przesuw taśmy, bez pozostawiania śladów kleju
>Specjalne dopasowanie do zastosowań łączenia taśm
>Wysoką stabilność i odporność na zerwanie gwarantują długą żywotność

       Jedyny w swoim rodzaju proces sztancowania matrycowego to najnowocześniejsza technika produkcji umożliwiająca uzyskanie precyzyjnie przyciętych krawędzi tarcz szlifierskich, oraz perfekcyjnych otworów o niezmiernie wysokiej jakości. Zaletami tego procesu technologicznego są:


>Brak wad jakościowych (kruszące się ziarna, źle wykrojone otwory)
>Czyste i idealnie gładkie otwory, zapewniające większą efektywność systemu odsysania pyłu
>Brak wyruszania się ziarna, co zapobiega zarysowania szlifowanej powierzchni.

       W celu zapobiegania samoistnemu wypadaniu ziaren w trakcie szlifowania w wyniku zmieniania się siły nacisku oraz odkształceniom materiały ścierne sia Abrasives są uszlachetniane w procesie liniowym online Multiflex. Materiały ścierne zyskują dzięki temu wyjątkową elastyczność. Właściwość ta jest wyjątkowo ważna przy papierach ściernych przeznaczonych do szlifowania ręcznego oraz papierach w rolkach.
        Ostatnio pojawiły się ściernice lamelkowe wykonane z płótna ceramicznego. Właściwości samoostrzące tego ziarna sprawiają że tarcze te przeznaczone są do najcięższych prac przemysłowych. Innowacyjne jest zastosowanie talerza nośnego wykonanego z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym. Ściernice te mają znacznie lepsze właściwości amortyzacyjne, przez co lepiej przylegają do podłoża. Sprowadza się to do mniejszego zużycia i odczuwalnej wydajności.

materialy ścierne Bosch 2 cz.

Artykuły ścierne, część druga.


      Pierwszym czynnikiem gwarantującym doskonałą obróbkę powierzchni jest podkład. Zapewnia materiałowi ściernemu specjalną właściwość, przydatną do określonych zastosowań. Jako podkład materiału ściernego stosuje się papier, tkaninę, folię z tworzyw sztucznych, fibrę wulkanizowaną, piankę lub ich kombinację. Produkty z podkładem papierowym mają zastosowanie w szlifowaniu ręcznym (oraz ręcznym przy użyciu maszyn) i wykończeniowym oraz maszynowym (szeroko i wąsko taśmowym). Podkład tkaninowy jest odpowiedni do wysoko wydajnego szlifowania taśmowego jak i do szlifowania profili i konturów oraz do szlifowania wykończeniowego. Fibra natomiast stanowi składnik podkładu do szlifowania rotacyjnego metalu oraz kamienia. Produkuje się z niej krążki fibrowe cyrkon do stali.

     Drugim elementem jest spoiwo, utrzymanie równowagi między dobrą przyczepnością ziarna a elastycznością to w przypadku spoiwa największe wyzwanie. Dla każdego produktu opracowana jest indywidualna formuła spoiwa, która następnie jest optymalizowana przez naszych chemików. Dzięki wdrożeniu tych specjalnych formuł można produkować bardzo twarde, a przez to agresywne materiały ścierne oraz nadzwyczaj elastyczne produkty. Bosch stosuje tylko spoiwa pozbawione rozpuszczalników. Wyodrębnione są dwa typy spoiwa, bazowe oraz wierzchnie. Spoiwo bazowe umożliwia wstępnie scalić ziarno szlifierskie z podłożem w określonym układzie i gęstości. Jako spoiwo stosowane są przede wszystkim żywice syntetyczne. Spoiwem ostatecznie łączącym ziarna szlifierskie ze sobą i z podkładem jest spoiwo wierzchnie. Zależnie od przeznaczenia materiału ściernego stosowane są bardziej miękkie i elastyczne albo twardsze i bardziej ciągliwe spoiwa, jednak zwłaszcza żywice syntetyczne. Twardość spoiwa wpływa na agresywność ziarna i trwałość materiału ściernego. Poza spoiwem wierzchnim na materiałach ściernych znajduje się również substancja aktywująca się w czasie szlifowania.


       Trzeci element to ziarno szlifierskie i rozlokowanie ziarna. Twardość oraz wiązkość ziaren szlifierskich w oparciu o surowiec wyjściowy decyduje o właściwościach i zastosowaniu materiałów ściernych. Najczęściej stosowanymi minerałami szlifierskimi są obecnie korund i węglik krzemu wstępujące w wielu różnych wariantach. Coraz częściej zastosowanie znajdują również nowsze minerały, np. korund cyrkonowy, korund ceramiczny i diament. Udział minerałów pochodzenia naturalnego, jak rubin czy szmergiel, jest coraz mniejszy. Bosch stosuje przy produkcji materiałów ściernych wyłącznie wysokiej jakości ziarno szlifierskie i jako członek organizacji FEPA respektuje normy FEPA.
Dokładnie wyselekcjonowane ziarno szlifierskie jest łączone z podkładem w innowacyjnym procesie produkcyjnym:


>Dystrybucja elektrostatyczna zapewnia, że ziarna są rozmieszczone na pokładzie równomiernie i w pozycji pionowej, tak aby oś wzdłużna była prostopadła do warstwy podkładu. Materiały ścierne z ziarnem nanoszonym elektrostatycznie są agresywne i mają większą wydajność ścierną niż materiały ścierne, w których zastosowano dystrybucję mechaniczną.
>Pełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na pokładzie bez odstępów i pokrywa całą jego powierzchnię. Wówczas w użyciu jest więcej ostrych krawędzi ziarna, wydajność ścierna jest większa, a chropowatość mniejsza.
>Niepełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na podłożu z zachowaniem określonych odległości i pokrywa jego powierzchnię w ok. 50%- 70%. Ten typ papieru ściernego mniej się zatyka i stosowany jest do szlifowania aluminium, miękkich gatunków drewna, farb i lakierów. Innowacyjna metoda laserowa umożliwia kontrolowane nanoszenie spoiwa kryjącego, co daje równomierną strukturę powierzchni oraz perfekcyjną obróbkę szlifierską.


    Czwartym elementem jest powłoka dodatkowa (powłoka stearynianowa). Potwierdziła ona swoją skuteczność szczególnie przy szlifowaniu farby, lakieru i masy szpachlowej. Dzięki specjalnemu procesowi powlekania opracowanemu przez sia Abrasives, stearynian jest równomiernie nakładany na spoiwo. Dodatkowa powłoka powoduje zbijanie się lekkiego pyłu lakierniczego w większe cząstki, które są łatwiej odsysane z powierzchni papieru. Oprócz tego, stearynian działa chłodząco podczas szlifowania lakieru.

Zalety powłoki stearynianowej:


>Przeciwdziała zatykaniu się papieru pyłem
>zwiększona wydajność ścierna
>Papier odznacza Się do czterech razy dłuższą żywotnością niż materiały ścierne bez specjalnej powłoki.
Specjalna powłoka z substancjami aktywnymi jest używana głównie przy obróbce stali szlachetnej. Obniża temperaturę i zapobiega utlenianiu powierzchni materiału. Substancje aktywne w materiałach ściernych Bosch Best for Inox ułatwiają odprowadzenie pyłu, redukują emisję ciepła w wyniku tarcia i chronią ziarno prze zbyt szybkim zużyciem.
>Szlifowanie bez nagrzewania powierzchni
>Brak przebarwień powierzchni w czasie obróbki szlifierskiej
>Silnie obniżone iskrzenie

Materiały ścierne Bosch 1 cz.

Dzień dobry

      Firma Bosch ma wieloletnie doświadczenie w opracowywaniu zaawansowanych materiałów ściernych. Przy współpracy z wieloma, wspólnikami m.in. producentami farb i lakierów, analizuje różnorodne potrzeby użytkowników. Wyniki są wykorzystywane do celów badawczych, stanowią one podstawę innowacji materiałów ściernych.
       Od czynników pierwszych aż do finalnego produktu, wszystkie etapy produkcji są planowane w zgodzie z najbardziej zaawansowanymi standardami technologii. Każdy z etapów produkcji idealnie ze sobą współgra, czego rezultatem są innowacje i optymalizacje procesów, które pomagają użytkownikowi bez trudu radzić sobie z wyzwaniami dnia codziennego.
       Jakość oraz precyzja artykułów ściernych mają olbrzymie znaczenie przy obróbce wymagających i kosztownych powierzchni. Każdy z elementów, od podkładu do pokrycia ziarnem jest ważnym elementem idealnego materiału ściernego. Właściwa formuła, wynikająca ze współdziałania wszystkich elementów, ma duży wpływ na rezultat szlifowania.

Papier ścierny na rzep 225 do żyrafy, czyli inaczej szlifierki do gipsu.

Formuła składa się z czterech elementów:
1. Wysokiej, jakości podkład.
Odpowiedni podkład zapewnia lepsze przyleganie, rozciąganie, większą odporność na rozerwanie, większą elastyczność i stabilność (na przykład podkłady w których skład wchodzi lateks dają w efekcie bardzo stabilne, a jednocześnie elastyczne papiery ścierne do szlifowania ręcznego).
2. Równomierne rozprowadzenie spoiwa.
Równomierne i stałe rozprowadzenie spoiwa bazowego i wierzchniego dzięki zastosowaniu nadzwyczajnej techniki pomiaru. Zależnie od przeznaczenia materiału szlifierskiego Używane są bardziej miękkie i elastyczne, twardsze lub bardziej ciągliwe spoiwa.
3. Odpowiednie ziarno szlifierskie i jego równomierne rozprowadzenie.
Do poszczególnych zastosowań stosuje się ziarno optymalne pod względem wielkość, twardości, ciągliwości i kształtu. W celu otrzymania optymalnej, równomiernej odległości pomiędzy ziarnami, specjalnie nadzorowany jest prces pokrywania ziarnem.
4.Powłoka dodatkowa,
Pozwala na łatwiejsze usuwanie pyłu szlifierskiego z materiału ściernego, przeciwdziała nadmiernemu zatykaniu się przestrzeni między ziarnami. Info ze strony http://domtechniczny24.wixsite.com/blog-poradnik

Przecinarki do płytek jaka najlepsza

     Witam, może nie odpowiem na to pytanie bo temat jest zbyt obszerny. Postaram się opisać najważniejsze cechu przecinarek i to mam nadzieję naprowadzi Was na dobry trop :)

     Elektryczna przecinarka do glazury to urządzenie do cięcia na mokro z silnikiem ulokowanym pod stołem lub nad stołem.
Te pierwsze maszyny są zazwyczaj lekkie z niewielkimi blatami. Łatwo sie je transportuje i przewozi. System chłodzenia w tych maszynkach polega na napełnieniu wodą miski zlokalizowanej pod tarczą diamentową. Z chwilą włączenia tarcza jest zanurzona w wodzie i obracając się ochładza sie i jednocześnie płucze. Wadą tego rozwiązania jest wylewanie sie wody, która podczas obrotu tarczy diamentowej spłynie na blat. Dzieje się tak, dlatego że w tych maszynach pojemniki na wodę są zawsze mniejsze od blatu. kolejną ich wadą jest mniejsza precyzja cięcia. Trzeba nabrać praktyki, aby równo prowadzić płytkę.
Przecinarki do glazury z silnikiem umieszczonym pod stołem są o wiele tańsza od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej kupowane.

 


      Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701. Przeznaczona do prac hobbystycznych lub profesjonalnych o niewielkim natężeniu pracy. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności umożliwia na bezproblemową pracę z wodą. Uchylny stół umożliwia na ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu trzeba dokupić specjalną tarczę do gresu, bo ta dostarczona z przecinarką jest przeznaczona do płytek szkliwionych.
Maszyny z górnym silnikiem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od wymiaru stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą przebiega podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w korycie znajdującym sie pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej przy tarczy. Taki system chłodzenia jest najlepszy.

      Prowadnica, na której znajduje się silnik z tarczą ma możliwość pochylania się. Można, więc ukosować. Profesjonalne maszyny maja w większości wypadków solidne silniki, dobrej jakości pompy, i bardzo dobrze dobrany układ prowadnica rolki. Zapewnia to długą i bezproblemową pracę.


      Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest dobrym wyborem dla firm ceniących jakośc i zwracających uwagę na cenę. Posiada sztywną ramę i dobrze dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat pozwala na cięcie wszystkich fliz do grubości 1 milimetra. Aluminiowy stół pomieści płytki do długości 650 mm. Maszyna ma możliwość cięcia pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po obróceniu silnika z prowadnićą. Tak jak większość maszyn Dedra jest wyposażona w tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli Planujemy ciąć płytki gresowe to trzeba samemu dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest niewątpliwie cena, do jakości.

    Inna maszyna warta opisania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250. Została specjalnie zaprojektowana do cięcia gresu porcelanowego, fliz i innych materiałów budowlanych. Bardzo wydajna z silnikiem 1,1kW z wyłącznikiem termicznym. Posiada stół z składanymi nogami do łatwiejszego transportu. Cięcie pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Silnik z głowicą umieszczony jest na szczelnych łożyskach i doskonale współdziała z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.

Taśmy bezkońcowe do metalu

Dzień dobry


pas bezkoncowy 35*650 25*650 10*550Cały czas staramy się zwiększać nasz asortyment pasów bezkońcowych do drewna i stali. Do tej pory mieliśmy zaledwie firmy Klingspor, w ostatnim czasie rozszerzyliśmy o papiery i płótna z firmy Starcle. Szczególnie chodzi mi o pasy bezkońcowe do metalu na płótnie 641XYP/XP korund i pasy oparte o ziarno ceramiczne . Jest on przeznaczony do obróbki stali konstrukcyjnej, metali nieżelaznych, stali szlachetnej, drewna i skóry. Ziarno jest umieszczone na ciężkim poliestrowym płótnie i dzięki temu ma dobrą wydajnością do ceny. Jest, więc to doskonałe rozwiązanie do pracy małoseryjnej, gdzie bez zmieniania taśmy bezkońcowej można obrabiać różne materiały. Nowym produktem nieco droższym, bo opartym o ziarno cyrkonowe i przez to wytrzymałym jest 141XYP/141XP I 151XYP/151XP. Oba płótna są na ciężkim podłożu poliestrowym, do którego przyklejone jest ziarno elektrokorundu cyrkonowego. Nasyp ewidentnie pełny i tu wskazane jest dodać, że jest to nasyp tylko i wyłącznie cyrkonowy a nie kompozycja tańszego elektrokorundu i cyrkonu. To, co rozróżnia oba płótna to powłoka w 151XYP/XP, dzięki której taśma pozostaje czysta i nie grzeje się tak bardzo, przez to pozostaje dłużej ostra, a właściwie to ziarna cyrkonu. Pasy bezkońcowe w zależności od rozmiaru są łączone na styk i podklejane taśmą lub na ukos pod kątem około 50 stopni. Warto wspomnieć o pasach ceramicznych które charakteryzują się zimnym szlifem. Na dzień dzisiejsy mamy je tylko w wymiarach: pas bezkońcowy 35*650, 25*650 i pasy bezkońcowe do pilnika elektrycznego 10*550.

Różne klasy diamentu syntecznego

tarcza do betonu 230Dzień dobry
Dzisiaj nieco o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, dodatkowo przepięknym i olśniewającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna zaprząta dusze i umysły wszystkich ludzi.
Charakteryzuje się niesłychanie małym współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie niezwykle dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przeźroczystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak fenomenalne cechy znajduje zastosowanie, włączając w samej rzeczy zastosowanie jubilerskie, jako osłonowa powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Niezmiernie powszechnie, materiał ścierny w postaci diamentu stosuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do przygotowywania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje użycie umożliwiające nader dokładną obróbkę wszelkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.
Diament w naturze powstał w ekstremalnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku kolosalnego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu determinują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego jedynie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by wdrożyć w sposób przemysłowy.
Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak pewien Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana dotyczyła struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.
Obecnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach kontrolowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła doniośle na obniżkę jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.
Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) stosuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Jakość ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej postaci krystalicznej. Im bardziej idealna, tym większa odporność udarowa kryształu.

Polskie tarcze do gresu Żbik

tarcza do gresu 180Tarcze ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi do cięcia gresu, twardej ceramiki, polskiej firmy INCORPORE. Zastosowany diament o małym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.
W kółko pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym umocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać często tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowa tarcza musi się dojść, ale żbiki mają wielce niewielki diament, więc na dojściu nie strzępią, dają nader gładkie cięcie bez odprysków.
Stosować chłodzenie wodą i nie pchać na siłę to nie biegi. Tarcza do gresu 180*25,4 jak ją szybko się pcha to się nagrzewa i wypręża więc pojawiają się okruchy, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się odkształci na stałe i klops. Tarcze produkuje polska firma, więc zachęcam do wspierania rodaków, bo umiłowanie ojczyzny to nie kibicowanie reprezentantom na stadionie tylko faktyczne działania. Wspierajmy swoich.

Zastosowanie segmentów diamentowych

Witam
Teraz trochę o technologii wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie spajania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Teraz istnieją dwa rodzaje mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda najtańsza to instalowanie ziaren diamentowych wprost na krążku lub wiertle. Taka metoda zapewnia produkt tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie stosuje się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania tylko do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do gresu. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje cechy.


Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Następnie metodą spiekania i prasowania tworzy się segment o określonym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie doskonalsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można bardzo precyzyjnie dobrać spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do typu obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Aktualnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozwija się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowatorskich rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowych spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z uważnie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o dokładnie określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można zauważyć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie pracy ziarno sukcesywnie się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić kolejne ziarno. Jest to podstawowy warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wówczas tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.


- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Nagrzewa się, sypie iskrami gorącego metalu, deformuje się pod wpływem temperatury.
Krótko mówiąc przy poprawnie dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, kryształy diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo nieustannie odkrywa nowe kryształy, daje ciągłość ścierania aż do zupełnego zużycia się segmentów.
Jak wcześniej wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Opiszę dokładniej dwa skrajnie niekorzystne przypadki dla lepszego zobrazowania tematu.
Obrabiamy bardzo twardy materiał, na przykład wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo nader mocno spieczone i twarde nie ściera się dostatecznie szybko. Staje się ciągliwe i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna przytępią się do takiego stopnia, że przestają skrawać, grzeją się i odpadają. Kolokwialnie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej nawierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Późniejsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany materiał jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie doskonale, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest zbyt miękkie i suchy urobek momentalne ściera spoiwo. W rezultacie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Albowiem spoiwo, które je podtrzymuje ulega błyskawicznemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie bardzo szybko, ale także szybko zużywa się i przez to praca staje się nieekonomiczna. Cyklicznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Dobrze dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Warto jedna nadmienić o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednak w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może całkowicie uniemożliwić dalszą pracę. Podstawową techniką zabezpieczania się jest stosowanie chłodzenia z jednoczesnym wymuszonym usuwaniem urobku. Na ogół jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następniee, aby minimalizować to zjawisko stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych występuje najczęściej przy cięciu z ręki. Za to podczas pracy z użyciem prowadnic minimalizujemy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze następujący problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Wykorzystujemy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na czas pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy powinien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym czasie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszelkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też możliwość odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia równego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego powodu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Na koniec, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli potrzebujemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy obrabiać można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Rodzaje past polerskich stałych

Pasty polerskie i ścierne woskowe są sprzedawane w formie kostek o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które zamontowano krążki z filcu technicznego. Pasta pod wpływem tarcia roztapia się i powleka detal polerowany. Po wypolerowaniu powierzchnia jest pokryta cieniutką warstwą wosku i tłuszczu, jeżeli planujemy nałożyć powłoki ochronne trzeba będzie powierzchnię przemyć benzyną ekstrakcyjną.
Pasty polerskie i ścierne służą do obróbki wykańczającej powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od średnicy użytego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

Najbardziej popularna to PP-60 na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w użyciu jest wszechstronna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali inox.
Następnie pasta polerska niebieska, do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu, i stali inox, niklu i srebra.
Biała PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym aluminium.
Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania dekoracyjnego, zapewne najbardziej uniwersalna do tworzyw sztucznych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: kątowników aluminiowych, miedzi jego stopy, stal kwasoodporna, stale węglowe.

Koks do ściernic

koks do ściernicObciąganie ściernic, to innymi słowy nadanie ściernicy pożądanego, użytkowego obrysu i odnowienie jej właściwości skrawających. Czyli inaczej wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy jedynie wyrównać ściernicę,
Natomiast obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.
Pierwszą operację można przeprowadzić za pomocą osełki wykonanej z niezmiernie grubego ziarna 98C. Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wygładzić powierzchnię ściernicy. Problem w tym, że koks nie ostrzy ściernic, a to z tej prostej przyczyny, że wyrównując powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Nawierzchnia ściernicy po użyciu koksu jest gładka bez wyrazistych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę trzeba by było naostrzyć. Można zaczekać i normalnie ją używać, będzie wówczas trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się prędzej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć niesłychanie ścierliwych materialów ale nie zabardzo się to udało.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sprawa jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów niezmiennie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że powinno się stosować przyrząd do obciągania. Zwłaszcza przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest niezwykle trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze na ogół występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Umocowane są na specjalnych instrumentach dopasowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem poprzednio ma za zadanie przywrócić nawierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie stępionych lub usunięcie spoiwa i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są przeważnie zrobione z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to zanieczyszczenia.

Art. ścierne podział

ściernica elastyczna do metalu, nierdzewkiCzołem, teraz trochę o artykułach ściernych.
    W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do przecinania czy szlifowania, ściernice płaskie czy kształtowe, płótna ścierne, gąbki, osełki, włókniny polerskie, czy ściernice trzpieniowe, zasadniczymi komponentami nadającymi im cech użytecznych są rozmaitego gatunku materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z różną wielkością ziaren. Następny element to lepiszcze, czyli inaczej klej, który łączy ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina polerska , trzpienie czy tarcze.
Zacznę od typów materiału ściernego.


Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
  Elektrokorund w różnorakich klasach jest zwykle stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, bądź tlenku glinu.


95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Otrzymywany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) plus ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Wykorzystywany do cięcia i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, głównie przy znacznych naddatkach zbieranego materiału.


97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Wytwarzany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w formie tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Cechuje się średnią twardością i wytrzymałością. Używany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.


włóknina na szlifierkę99A - Elektrokorund szlachetny (biały)
Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką twardością i kruchością. Wykorzystywany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie przyrządów skrawających, do obróbki detali ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Doskonale nadaje się do wielokrotnego użytku podczas obróbki strumieniowej, przygotowania nawierzchni pod nakładanie powłok lakierniczych. Na pierwszym zdjęciu ściernica elastyczna o polerowania metali. Z 99a robi się również bardzo popularne ściernice do szlifowania metalu.


CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)
Otrzymywany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w ilości do kilku procent. Charakteryzuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Wykorzystywany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.


M - Monokorund (szary)
Wytwarzany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada swoistą zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.


ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Wytwarzany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Charakteryzuje się najwyższą wśród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Używany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego zdejmowania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Wytwarzany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.


99C - Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.


98C- Węglik krzemu czarny
Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany analogicznie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych. Z niego robiony jest np koks do wyrównania ściernic, jak się go używa opisane w artykule Koks do wyrównania ściernic.

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule zatytuowanym Produkty diamentu syntetycznego.

Ogólnie można stwierdzić, że do szlifowania stali i żeliwa stosuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne stosowane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube wykorzystywane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Koncentracja lub nasyp ziarna, rzadkie sprawia, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające szybsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - nieznaczne przestrzenie pomiędzy ziarnami. Wywołuje to, że otrzymujemy dobrą postać obrabianego materiału, przyrost żywotności narzędzi ściernych. Wykorzystywany przy obróbce materiałów twardych.

    Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to zagadnienie bardziej nadający się do działu BHP. Generalnie stosujemy takie zakresy, jakie są podane na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie wolno przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozsadzeniem ściernicy i kalectwem.
Kolejny temat ściernica i przechowywanie. Nie ma tu jakiś dziwnych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w normalnych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

     Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Podstawowa kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to korygujemy położenie, można tu użyć dodatkowych krążków. Jeżeli otrzymamy najbardziej optymalne ułożenie, można przystąpić do pracy. Pamiętamy, że wszystkie nowe ściernice są na wstępie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Wskutek tego nie powinno sie je poprawiać po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak zrobimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach warsztatowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.

Po pewnym czasie, każda ściernica potrzebuje modyfikowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Postępujemy analogicznie jak opisywałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja w ostatnim czasie próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej zamożnych i dysponujących miejscem w warsztacie sugeruję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane. Dane ze strony http://domtechniczny24.wixsite.com/blog-poradnik

       Na rynku mamy gotowe artykuły ścierne, warto, więc wcześniej zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak na przykład w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i wolno taki papier wypłukać i stosować kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, wierteł: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka zasada jak nie wiesz, co nabyć to weź białą jest w największym stopniu uniwersalna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice listkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia nierdzewki cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która w czasie cięcia przenika do półproduktu i może powodować korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.

NIVEL SYSTEM lasery obrotowe

Saturday the 17th. Free Joomla 2.5 Templates. Custom text here
Copyright 2012

©